在汽車制造中許多元件的生產都離不開焊接過程。從整體來看，此工藝越來越重要，例如在汽車傳動齒輪中，許多螺栓均可被焊接連接取代。其結果是降低了部件重量和材料成本。在焊接過程中，預熱起到非常重要的作用。這可防止所謂熱影響區域(即鄰近焊縫的區域)中的材料結構硬化。通過這種方式可在最大程度上避免部件焊接后開裂的風險。然而，現代汽車生產的加工速度對加熱工藝來說是一項特別的挑戰：在自動化過程中，一個部件要在幾秒之內準確達到定義的溫度。eldec 的感應加熱工藝完全10 符合此要求：埃馬克公司針對此項革新技術研發了全面的解決方案。完全根據部件量身定制適當的感應電源和感應器。在部件上進行的多項實驗奠定了可靠的基礎。最終一套耐用且高效并能輕松運用到生產線的解決方案將會得出。

　　在幾秒之內制造大量產品而且毫無加工缺陷——汽車制造行業的核心要求向大批量部件的焊接提出了極大挑戰。為確保所要求的進程安全及生產效率，可將此工藝集成到包含檢測和清洗流程、刷涂加工以及焊縫超聲波檢測在內的完整進程中。即如 eldec 的研發應用工程區域副總裁 Dirk Schlesselmann 博士解釋的那樣，在焊接進程前對部件精確地加熱有著至關20 重要的作用。“傳動齒輪或活塞必須精準地并以最快速度加熱到所需的大約 160 至 180 攝氏度的加工溫度。當然此時部件不可過熱，否則會出現硬度降低、氧化或變形等現象。在此前提下，快速、精確并且計量精準的感應加熱便是一種理想的工藝。”

　　免維護的高效技術

　　幾十年來， eldec 的專家已掌握了與可納入上級焊接系統的感應加熱進程相關的先進技術。在位于 Dornstetten 的基地可生產所需要的感應電

　　源以及感應器——兩者均擁有高效的制造過程。感應電源的優勢還在于擁有非常先進的電子器件和控制技術。由此可以簡便地集成在機床中或量身30 定制地進行配置。而且此技術極為可靠。“我們制造出免維護的變頻器，可以放心地在機床中可靠工作”，Schlesselmann 博士總結道。另一方面，專家們在此工藝過程中融匯了感應器研發的豐富經驗，能夠根據需要在初期階段即為客戶提供支持。采用試驗型感應器和感應電源可進行多種實驗研究。例如借助熱成像圖可檢查是否在部件上真的只有所希望的區域被加熱。近期以來，使用數值計算方法還能精確地確定部件上電磁場的作用。“我們會有效地考察部件內部情況”，Schlesselmann 博士解釋說，“并隨之相應調整感應器的幾何尺寸以及感應電源的功率等級，使其可完美地實現加熱任務”。eldec 的專家們還可提供 1.5 至 1500 kW 的中高頻感應電源以及 50 至 3000 kW 的 DF 和 SDF® 感應電源。此外還可提40 供配備兩個至八個輸出端功率既可相互獨立也可同時操控的設備，。這對于需要加熱多臺感應器時十分有利。如此可以僅用一臺感應電源供能。

　　從工藝流程獲得利益最大化

　　總的來說，eldec 的感應專家在焊接領域中取得了一系列成果——部分還達到了極為優異的性能參數。當前對于節拍時間的要求已經開始朝五秒鐘的方向發展。“我們試圖用上述方法從工藝流程中獲得最大優勢”，Schlesselmann 博士強調，“之后當然也可能需要把加熱過程延長到兩個節拍。我們的優勢正好在于發現是否有必要并將進程設計得盡量簡捷”。最終，客戶肯定能從因快速加熱而縮短的加工時間中得益。此外，加熱范圍50 只限于較小的部件體積。與其他同類工藝相比，例如均勻磁場加熱(Uniform Magnetic Heating)，這也是一個決定性的優勢。

　　“在此背景下，作為機床制造商及焊接生產工藝研發者，我們預計有很大的市場機會”，Schlesselmann 博士最后總結說，“與其他的部件加熱解決方案相比，客戶可獲得更快和更高效的工藝技術。此外，我們減少了客戶在研發領域中的總體支出，因為我們可根據客戶要求完全單獨配置加熱工藝。這些優勢會在市場上體現出來”。

　　圖下注釋：

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　　用于焊接的感應預熱：部件可在幾秒鐘之內達到所需的加工溫度。

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　　系列產品中的完美補充：EMAG Automation 公司新型的 ELC 160 HP 也使用了 EMAG eldec 感應電源。 70

　　Eldec custom line generators


　　eldec 感應電源配備了非常先進的電子器件和控制技術。由此可以很方便集成到機床中。 80

　　Eldec_construction


　　感應器的幾何形狀與加熱部件極為匹配，精確度達到毫米。