在綦江齒輪傳動有限公司智能制造基地，殼體加工自動線的工人們的一天是這樣開啟的：來到廠區(qū)，打開實時監(jiān)控系統(tǒng)，下達生產(chǎn)命令，之后的兩個小時，不用值守。

這只是該基地引入先進工藝設(shè)備的優(yōu)勢之一。今年4月，該基地正式投產(chǎn)，引入的六條自動化生產(chǎn)線讓重型車用變速器的生產(chǎn)不僅實現(xiàn)了智能化，提高了產(chǎn)量，還大大節(jié)省了人力。

工作人員只負(fù)責(zé)上下料

作為國內(nèi)較早從事齒輪以及變速器生產(chǎn)的企業(yè)之一，綦江齒輪的轉(zhuǎn)型升級體現(xiàn)在哪些方面呢?在綦江齒輪傳動有限公司智能制造基地，記者看到，廠區(qū)殼體加工自動線偌大的加工區(qū)域，只有兩名工作人員在運送材料。“現(xiàn)在都是智能化操作，我們只負(fù)責(zé)上下料。”一名工作人員表示。

另一邊，生產(chǎn)線機加工組組長全虹宇正操作著一臺大型機器，這臺機器名叫FMS實時監(jiān)控系統(tǒng)。全虹宇點開系統(tǒng)界面，先是點擊“柔性線生產(chǎn)加工計劃”，接著選取“零件”“工序”等，最后點擊“生成”，就完成了生產(chǎn)任務(wù)的命令下達。接到指令，自動生產(chǎn)線開始運行，托盤上放著工作人員早已準(zhǔn)備好的材料，小車自動將托盤運送到機床內(nèi)加工，加工完成后，自動送到下料工位。“以前1臺機器前至少需要1個人，現(xiàn)在，1個人就可以照看3臺機器，而且，加工時可以實現(xiàn)2小時無人值守。”全虹宇說。

不用人工反復(fù)測算

人力節(jié)省了，年產(chǎn)能力卻提高了，這是怎么回事?原來，殼體加工自動線是一個智能加工組，由5條先進的生產(chǎn)線組成。廠區(qū)相關(guān)人士介紹，引入的先進加工設(shè)備，可同時實現(xiàn)鑄鐵類、鋁合金類產(chǎn)品混流加工，生產(chǎn)節(jié)拍在1.5分鐘/件，年生產(chǎn)殼體能力可達204000件，產(chǎn)品合格率達到99.9999999%。“這么說吧，以前，生產(chǎn)的10萬件產(chǎn)品中，有1千件產(chǎn)品不合格，現(xiàn)在只有1件不合格。”

同時，自動線配置的先進檢測設(shè)備可實施在線檢測。記者在檢測設(shè)備前看到，設(shè)備上下左右自動運行，顯示屏幕上不斷出現(xiàn)一系列數(shù)據(jù)。檢驗員趙麗娟說，以前做檢測工作，都是用卡尺來測算產(chǎn)品的長寬高數(shù)據(jù)，需要反復(fù)核驗，“現(xiàn)在有了智能檢測設(shè)備，我們不用再辛苦測算了。”

自動物流少人化

記者還了解到，除了殼體加工自動線，智能制造基地還優(yōu)化布局，引入熱前齒輪加工自動線、熱處理加工自動線、熱后齒軸加工自動線，總成組裝自動線和總成噴涂自動線。

在總成涂裝自動線，記者看到，整線采用2臺機器人就實現(xiàn)了無人化噴涂。熱前齒輪加工自動線，整線也采用桁架機器人連線生產(chǎn)。另外，記者還注意到，自動線還和物流無縫銜接，實現(xiàn)自動物流和少人化加工。“我們以8個小時為1個班，1個班以前能生產(chǎn)30件產(chǎn)品，還只是完成了一個工序;現(xiàn)在，同樣的時間，我們產(chǎn)量能達到70~80件，產(chǎn)量提高了不說，還能完成一條線上的所有工序。”該條線生產(chǎn)主管周昌勇說。

未來進一步智能化

綦江齒輪傳動有限公司總經(jīng)理劉韶東告訴記者，未來將謀劃產(chǎn)品的進一步智能化。“汽車行業(yè)在發(fā)生變化，客戶推出無人駕駛的客車后，傳統(tǒng)齒輪產(chǎn)品該如何迎合發(fā)展趨勢呢?”劉韶東說，“具體而言，就是要把手動檔升級為自動變速箱。自動變速箱是實現(xiàn)無人駕駛的前提，我們生產(chǎn)的客車變速箱在國內(nèi)市場占有率處于領(lǐng)先地位，但是，主要以手動變速箱、傳統(tǒng)變速箱為主，今后要向自動檔和新能源變速箱轉(zhuǎn)型升級。”

劉韶東稱，綦江齒輪已將小批量的客車自動變速箱投放市場，同時將加大重型載貨車自動擋變速箱市場的研發(fā)力度。另外，綦江齒輪也在推陳出新，以此來滿足純電動客車、公交車的需要。