對齒輪而言，相比其他熱處理工藝，滲碳淬火具有最好的綜合力學(xué)性能，因此滲碳工藝在高參數(shù)齒輪的生產(chǎn)中應(yīng)用最為廣泛。20Cr2Ni4 鋼為高強(qiáng)度合金滲碳鋼，淬透性好、心部硬度高、韌性好，常用于重載齒輪及承受沖擊載荷較大的齒輪，廣泛應(yīng)用于化工、冶金、 礦山機(jī)械、電站、船舶、航空等領(lǐng)域。滲碳淬火工藝能明顯提高齒輪的疲勞強(qiáng)度和使用壽命，其后續(xù)的磨削工序也很關(guān)鍵，如果磨削參數(shù)不當(dāng)，會造成齒面的磨削裂紋和磨削燒傷，尤其是磨削燒傷會直接導(dǎo)致齒輪報廢，不但耽誤工期，還造成較大的經(jīng)濟(jì)損失。本文對 20Cr2Ni4 鋼弧齒錐齒輪滲碳淬火磨削后的齒面裂紋進(jìn)行了檢測分析，并提出了改進(jìn)措施。

　　一、試驗材料和方法

　　20Cr2Ni4 鋼滲碳淬火磨削后開裂的弧齒錐齒輪外形如圖 1(a) 所示，模數(shù) m = 14，圖紙要求有效滲碳層深為 2.2 ～ 2.6 mm，加公法線磨量后工藝滲碳層深為 2.5 ～ 2.9 mm，表面硬度 58 ～ 62 HRC，熱處理工藝曲線如圖 2 所示。弧齒錐齒輪磨削后數(shù)個齒面有裂紋，裂紋大多靠近錐齒輪大端，在齒的凹面和凸面均有分布;遂在弧齒錐齒輪靠近大端一開裂齒部取樣分析，取樣位置如圖 1(b) 所示，分別測試了齒塊心部未滲碳部分的化學(xué)成分以及齒面節(jié)圓和齒根不同部位的有效硬化層深度，用 LEICA DMI 3000M 光學(xué)顯微鏡觀察顯微組織，用 HXD-1000TMC/LCD 顯微硬度計測試有效硬化層深度，用 TIME5310 里氏硬度計檢測齒輪齒頂硬度。

圖 1 20Cr2Ni4 鋼滲碳淬火的弧齒錐齒輪外觀形貌(a) 及開裂齒輪取樣位置(b)

圖 2   開裂的 20Cr2Ni4 鋼弧齒錐齒輪熱處理工藝曲線

　　二、檢測結(jié)果與分析

　　弧齒錐齒輪心部化學(xué)成分檢測

　　用里氏硬度計檢測開裂弧齒錐齒輪的齒頂硬度為 61 ～ 62 HRC，滿足 58 ～ 62 HRC 的圖紙技術(shù)要求，在開裂的弧齒錐齒輪大端取樣，切割下來的齒塊形貌如圖 3(a) 所示，左側(cè)為裂紋面，是錐齒輪的凸面，右側(cè)為非裂紋面，是錐齒輪的凹面，凸面即裂紋面上的裂紋形貌如圖 3(b) 所示，齒面裂紋呈圓弧狀，手摸裂紋處有翹起感。在齒塊心部靠近輪輻的未滲碳部分取樣，測試錐齒輪的化學(xué)成分，結(jié)果如表 1 所示。從表 1 看出，開裂的弧齒錐齒輪心部的碳和鎳含量偏高，超過了 GB / T 3077—2015《合金結(jié)構(gòu)鋼》的上限。

圖 3 切割下來的齒塊(a) 及齒面圓弧狀裂紋形貌(b)

表 1 開裂的 20Cr2Ni4 鋼弧齒錐齒輪的化學(xué)成分( 質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)　

　　有效硬化層深度測定

　　按 GB/T 9450—2005《鋼件滲碳淬火硬化層深度的測定和校核》，分別測定了齒形試樣未開裂齒面(凹面) 及開裂齒面(凸面) 節(jié)圓和齒根部分的有效硬化層深度。

　　圖4 為齒形試樣未開裂齒面(凹面) 節(jié)圓處和靠近齒根處的硬度分布曲線。從圖 4(a) 可以看出，未開裂齒面節(jié)圓處磨齒后有效硬化層深度為 2.386 mm，距離表面 0.1 mm 處的硬度為 668.6 HV( 58.1 HRC) ，節(jié)圓處磨齒后表面硬度和有效硬化層深度符合圖紙技術(shù)要求。

圖 4 齒形試樣未開裂齒面的硬度分布(a) 節(jié)圓處; (b) 齒根處

　　從圖 4( b) 看出，未開裂齒面靠近齒根處離表面 0.1 mm 處硬度為 518.6 HV，有明顯的硬度“低頭”現(xiàn)象，有效硬化層深度也較節(jié)圓處明顯偏小，只有 1.3 mm 左右，說明靠近齒根處的齒面在磨齒時產(chǎn)生了較多的磨削熱，使該處受熱回火軟化，硬度下降，出現(xiàn)明顯的硬度“低頭”現(xiàn)象，造成該處有效硬化層深度偏小。

　　如圖 3(b) 所示，齒形試樣開裂齒面(凸面) 上的圓弧狀裂紋，左端垂直向下，一直到齒根處，裂紋下端距離左側(cè)端面還有約 3 mm 距離，所以把圖 3(b) 中齒塊的左側(cè)端面稱作遠(yuǎn)離裂紋處;圓弧形裂紋向右向上延伸，右側(cè)端面與裂紋相交處稱作裂紋處，分別測試了裂紋面上遠(yuǎn)離裂紋處和裂紋處的有效硬化層深度，與未開裂齒面作對比。

　　齒形試樣凸面遠(yuǎn)離裂紋節(jié)圓處的硬度分布曲線如圖5(a) 所示，其磨齒后有效硬化層深度為2.318 mm，距表面 0.1 mm 處硬度為 665.6 HV( 58.0 HRC) ，符合圖紙技術(shù)要求。

圖 5 齒形試樣凸面不同位置的硬度分布

(a) 遠(yuǎn)離裂紋節(jié)圓處; (b) 近裂紋的齒根處; (c) 裂紋處

　　齒形試樣凸面近裂紋齒根處的硬度分布曲線見圖 5(b) ，離表面 0.1 mm 處的硬度只有 477.9 HV，有明顯的硬度“低頭”現(xiàn)象，有效硬化層深度 2.5 mm 左右，說明開裂齒面近裂紋端靠近齒根處齒面在磨齒時產(chǎn)生了較多的磨削熱，使該處受熱回火，硬度下降，出現(xiàn)明顯的硬度“低頭”現(xiàn)象，但該處有效硬化層深度尚正常。

　　從圖 5(c) 可以看出，齒形試樣凸面裂紋處距表面0.1 mm，硬度異常升高到 820 HV0.1 ( 63.8 HRC) ，有明顯的硬度“抬頭”現(xiàn)象，然后硬度快速下降到最低點 486 HV，隨即又開始緩慢回升，在距表面約 0.2 mm 范圍內(nèi)硬度出現(xiàn)陡升陡降，裂紋處的有效硬化層梯度表現(xiàn)出明顯的磨削燒傷特征。

　　齒形試樣凸面的顯微組織檢查

　　從圖 6 可以看出，齒形試樣凸面近裂紋的齒根處有較明顯的白加黑磨削燒傷區(qū)，在 500 倍下放大觀察，如圖 6(b) 所示，白區(qū)內(nèi)有未溶的深色組織，與典型的磨削燒傷區(qū)特征稍有不同，表明該白色燒傷區(qū)在磨齒時產(chǎn)生了磨削熱，使表面溫度超過材料的相變點 Ac1，但未到完全奧氏體化的相變點 Accm，即在 Ac1 與 Accm之間的兩相區(qū)重新淬火，形成了這種不完全淬火組織。

圖 6 齒形試樣凸面近裂紋的齒根處磨削燒傷區(qū)形貌

　　齒形試樣凸面裂紋處的顯微組織如圖 7 所示，呈現(xiàn)出明顯的月牙形白加黑磨削燒傷形貌，其中白色區(qū)是因為磨削工藝不當(dāng)，產(chǎn)生很高的磨削熱，使?jié)B碳表面重新淬火成淬火馬氏體加殘留奧氏體，該組織硬度很高，耐腐蝕，表面最高硬度達(dá) 820 HV0.1，白區(qū)最大深度約 0.3 mm；從白區(qū)向內(nèi)，緊鄰白區(qū)的是因磨削熱導(dǎo)致的黑色過回火區(qū)，該區(qū)受磨削熱回火軟化，最低硬度約 486 HV，硬度陡降，黑區(qū)寬度約 0.6 mm。從黑區(qū)再向心部，滲碳層顯微硬度較未開裂齒面節(jié)圓處的未燒傷區(qū)均有不同程度的下降。

圖 7 齒形試樣凸面裂紋處的磨削燒傷形貌

　　在無磨削燒傷的齒形試樣凸面遠(yuǎn)離裂紋節(jié)圓處觀察其顯微組織，見圖 8，可以看出，滲碳層表面組織良好，按 JB /T 6141.3—1992《重載齒輪滲碳金相檢驗》評定，滲碳層表面馬氏體和殘留奧氏體為 1 ～ 2 級，碳化物為 1 ～ 2 級;心部組織為 1 ～ 2 級。合格。

圖 8 齒形試樣凸面遠(yuǎn)離裂紋節(jié)圓處正常的滲碳淬火組織

　　檢測結(jié)果分析

　　綜合以上對齒形試樣未開裂齒面(凹面) 、開裂齒面(凸面) 遠(yuǎn)離裂紋節(jié)圓處、凸面靠近裂紋的齒根處和裂紋處等幾個位置有效硬化層深度和顯微組織的檢測結(jié)果，可以看出，齒形試樣各位置的表面硬度，有效硬化層深度和顯微組織呈現(xiàn)不同的特征，其中未開裂齒面(凹面) 節(jié)圓處和開裂齒面(凸面) 遠(yuǎn)離裂紋節(jié)圓處的表面硬度、有效硬化層深度和顯微組織均符合圖紙技術(shù)，無磨削燒傷特征;但在未開裂齒面( 凹面) 的齒根處、開裂齒面(凸面) 靠近裂紋的齒根處和裂紋處均表現(xiàn)出不同程度的磨削燒傷特征，尤其在開裂齒面靠 近裂紋的齒根和裂紋處都能觀察到明顯的月牙形白加黑磨削燒傷區(qū)，裂紋處最深白區(qū)深度約 0.3 mm，黑區(qū)深度約 0.6 mm，白區(qū)因磨削熱導(dǎo)致重新淬火，最大硬度約 820 HV0.1，黑區(qū)因磨削熱導(dǎo)致過回火軟化，最低硬度僅 486 HV，所以該弧齒錐齒輪滲碳淬火磨削后在齒根位置和裂紋處有磨削燒傷，齒面裂紋是磨削燒傷導(dǎo)致的二次淬火造成的，齒面的圓弧狀裂紋觸感上有翹起感，裂紋處不是平面，也說明該圓弧狀裂紋是在磨削后產(chǎn)生的。

　　文獻(xiàn)指出，滲碳淬火后的齒輪齒面硬度和強(qiáng)度較高，在后續(xù)的磨削過程中，磨粒起著切削、刻劃和滑擦作用，磨削熱的產(chǎn)生和釋放是影響磨削燒傷程度的最主要原因，砂輪和磨削參數(shù)對于磨削熱的產(chǎn)生起到了極為關(guān)鍵的作用，切削液及滲層碳濃度對于磨削熱的釋放有著決定作用，所以，在磨削過程中一旦磨削熱導(dǎo)致的齒輪表面溫度超過 350 ℃ 而低于 Ac1 點，滲碳表面的馬氏體會被回火軟化，轉(zhuǎn)變成回火屈氏體或回火索氏體，一般稱之為回火燒傷，如果表面溫度超過 Ac1 甚至在 Accm以上，此時在磨削液的冷卻作用下，在滲碳表面會直接形成二次淬火馬氏體，一般把這種燒傷叫做淬火燒傷，在光學(xué)顯微鏡下觀察，其典型特征是燒傷處能觀察到明顯的月牙形白加黑組織形貌，白區(qū)對應(yīng)的二次淬火區(qū)，硬度很高，黑區(qū)對應(yīng)的回火軟化區(qū)，硬度下降明顯。文獻(xiàn)也指出，磨削齒輪時砂輪選擇不當(dāng)，進(jìn)刀量大，使摩擦應(yīng)力陡增，摩擦應(yīng)力與熱應(yīng)力，組織應(yīng)力共同作用，會將材料表面拉裂。

　　磨削燒傷會削弱齒輪表面的壓應(yīng)力，甚至引起拉應(yīng)力，拉應(yīng)力在過渡層中的變化很容易產(chǎn)生微裂紋，在后續(xù)循環(huán)載荷作用下，齒輪的疲勞強(qiáng)度和使用壽命會受到較大的影響，齒面過早地磨損和點蝕，造成齒輪早期失效。

　　三、防止磨削燒傷的措施

　　磨削燒傷產(chǎn)生的根本原因是磨削熱，所以降低磨削熱是關(guān)鍵，首先，應(yīng)選擇合適的砂輪，目前 CBN 砂 輪和 TG 砂輪由于熱穩(wěn)定性和硬度、強(qiáng)度比較好，磨削溫度低，所以得到了較為廣泛的推廣應(yīng)用;其次，選擇合適的磨削深度，保證粗磨進(jìn)刀量不大于0.03 ～0.05 mm， 精磨不大于 0.01 ～ 0.02 mm，合理分配磨齒余量;第三，要注意磨齒過程的冷卻控制，冷卻要完全充分，及時帶走磨削熱。此外滲碳淬火后的噴丸強(qiáng)化，利用大量高速運動的丸粒沖擊工件表面，使工件表面受到擠壓，發(fā)生冷塑性變形，形成表面壓應(yīng)力，這種壓應(yīng)力會抵消表面的一部分拉應(yīng)力，降低后續(xù)磨齒裂紋的產(chǎn)生幾率。

　　四、結(jié)論

　　1) 開裂弧齒錐齒輪齒頂硬度為 61 ～ 62 HRC，可滿足 58 ～ 62 HRC 的技術(shù)要求。

　　2) 在齒形試樣未開裂齒面( 凹面) 的節(jié)圓和開裂齒面( 凸面) 遠(yuǎn)離裂紋的節(jié)圓位置，表面硬度和顯微組織均符合圖紙技術(shù)要求，無磨削燒傷特征;但在未開裂齒面的齒根和開裂齒面靠近裂紋的齒根位置，分別有明顯的硬度“低頭”現(xiàn)象和超過 Ac1 點以上的不完全二次淬火現(xiàn)象，符合磨削回火和磨削燒傷特征。

　　3) 齒形試樣凸面的裂紋處因磨削熱導(dǎo)致表面溫度超過 Accm 點重新二次淬火，表面白區(qū)硬度異常升高，最高硬度約 820 HV0.1，緊鄰白區(qū)向內(nèi)為受磨削熱而發(fā)生過回火軟化的黑區(qū)，最低硬度約 486 HV，月牙形的白加黑燒傷區(qū)深度約 0.9 mm，呈現(xiàn)典型的磨削燒傷特征;雖然該弧齒錐齒輪心部未滲碳部位碳和鎳含量高出 GB /T 3077—2015 的上限要求，但這不是引起齒面弧形裂紋的主要原因，齒面裂紋主要是磨削燒傷造成的。

　　4) 齒輪滲碳淬火后的磨削工藝，應(yīng)盡量避免磨削燒傷，可以通過選用合適的砂輪，控制粗磨和精磨的進(jìn)刀量，合理分配磨齒余量，加強(qiáng)冷卻控制等措施來減少磨削熱，此外強(qiáng)力噴丸也可以增加齒輪表面的殘余壓應(yīng)力，抵消一部分拉應(yīng)力的影響。

　　參考文獻(xiàn)略